DISTINTA BASE
La “distinta base” (acronimo DiBa), o “Bill of Materials” in inglese (acronimo BOM), è l’elenco gerarchico di tutti gli assiemi, i componenti, i semilavorati e le materie prime necessari per realizzare un prodotto.
Tale termine viene utilizzato nei settori industriali caratterizzate da una produzione “per parti”, in cui cioè i vari componenti che costituiscono il prodotto finito vengono realizzati separatamente e (talvolta) in istanti temporali differenti e in seguito assemblati.
Nei settori in cui si realizza una produzione “per processo” (come l’alimentare, il chimico e il farmaceutico), caratterizzata dal fatto che nel prodotto finito non è più possibile distinguere o isolare i componenti utilizzati per realizzarlo, la distinta base viene chiamata anche “ricetta” o “formula”.
Una distinta base tuttavia non è un semplice elenco di componenti, ma è organizzata in maniera gerarchica e viene rappresentata attraverso uno schema ad albero che vede in testa il prodotto finale e via via nei livelli inferiori tutti i componenti utilizzati per ricavarlo. Per convenzione il prodotto finito si trova al livello zero, i componenti diretti sono al livello uno e così via.
Esiste quindi un legame padre-figlio che collega ogni articolo con i suoi componenti. I prodotti finiti non hanno mai padri, i componenti di acquisto non hanno mai figli, gli oggetti prodotti o assemblati all’interno dell'azienda hanno sempre figli.
I legami padre-figlio della distinta base si collegano al “ciclo di lavoro” di un determinato assieme: per ogni legame esiste un documento che contiene l'elenco di tutte le operazioni (dettagliate per tipologia di macchina utensile o di risorsa umana utilizzate) necessarie per trasformare un figlio nel padre. Per ogni operazione, poi, vengono indicati in apposite tabelle i part number identificativi dei singoli materiali che entrano a far parte dell’assieme figlio proprio per mezzo di tale operazione e le quantità da adoperare per eseguirla.
La distinta base permette di evidenziare il livello di aggregazione dei vari codici; inoltre, se integrata con il ciclo di lavoro, permette di evidenziare i coefficienti di impiego dei componenti, gli scarti e gli sfridi di lavorazione. Tuttavia il motivo principale del suo utilizzo risiede nella possibilità di conoscere analiticamente quali e quanti componenti sono necessari per realizzare un determinato prodotto in modo da pianificarne il riapprovvigionamento, che può avvenire attraverso varie tecniche (ad esempio il Materials Requirements Planning - MRP).
